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江苏包胶滚筒厂家质优价优

冷硫化包胶技术,是使用特制耐磨包胶板和冷硫化黏接剂进行包胶,包胶后胶板与滚筒基体粘接强度较高,胶面摩擦系数高,耐磨性能强。由于矿井生产环境比较恶劣,冷硫化包胶滚筒在煤矿运输过程中,常会出现胶片脱落现象,导致故障的发生、直接影响生产的正常运行。 另外矿井中有
甲烷等易燃气体涌出,对胶片有阻燃要求,因此需要对滚筒进行热硫化包胶。 为了适用不同的需要,滚筒包胶外胶片分为 2 种:①阻燃胶,适用于井下及易发生火灾的地方;②普通胶,适用于井上及对防火要求不高的场所。 因此在井下生产中主动滚筒多采用热硫化包胶工艺。每个包胶滚筒需要包 2 层胶:内胶(也称 为铁胶)、外胶(即上述的 2 种胶片),这里主要介绍井下
滚筒包胶工艺过程解析
用滚筒包胶:即外胶为阻燃胶片。
 热硫化包胶工艺
炼胶
(1)准备
按配方要求将各种原料准备齐全,要求称量配合操作做到:精密、准确、不漏、不错。 称量配合的操作方式可以采用手工操作、 机械化自动称量配合 2种,对于块状和粗粒状配合剂必须经过粉碎或磨细处理才能使用,如沥青等固体用粉碎机粉碎。 另外某些配合剂要进行干燥处理,以减少配合剂中的水分和其他挥发分含量, 防止粉末状配合剂结团,便于筛选和混炼分散,避免某些配合剂遇水变质和胶料内部产生气泡和海绵。 干燥方式可采用真空干燥箱、干燥室机等,粉末状固体软化剂粒度及粒度分布达不到规定标准的,或已经发生配合剂结团及含
有机械杂质的必须经过筛选加工,去掉其中的机械杂质、较大颗粒与结团。
(2)炼胶中注意事项
温度 炼胶机辊温过低,胶料硬度太大,容易损坏设备。 辊温提高有利于降低胶料的黏度,加快混炼吃粉速度,但温度太高,容易使胶料产生脱辊现象和焦烧现象,难以操作,混炼顺丁胶时,辊温不得>50 ℃。时间 应适当掌握配合剂的混入和分散时间,避免混炼时间过长,容易产生过炼现象。辊距 辊距一般取 4~8 mm 为宜。 辊距减小,剪切效果增大,但生热大。加料顺序 用量少、 难分散的配合剂先加;用量大、易分散的后加;为了防止焦烧,硫黄和超速促进剂一般最后加入。
(3)压片备用
压片后立即浸涂隔离剂液进行冷却与隔离,并经进一步吹风干燥, 使胶片温度降低到 50 ℃以下。一般需要停放 4~8 h 以上才能使用。停放的目的:
①使胶料进行松弛,减小收缩;
②使配合剂继续扩散,促使胶料进一步均匀;
③使橡胶与炭黑进一步相互作用,生成更多的
结合橡胶;
④在储存期间注意胶料的通风和散热,以防焦烧。
包胶
(1)首先去除滚筒表面的油污、锈蚀等缺陷,以保证胶片的粘合,然后将制作好的滚筒筒壳表面在车床上车削 2~3 mm 深的螺纹沟槽,制作完成后,不要长时间暴露在空气中,尤其是潮湿环境,以避免二次生锈;
(2)将车制好的滚筒表面刷 上胶粘剂并 晾干,然后将滚筒放到包胶机架上待用;
(3)将提前炼好的内胶在炼 胶机上炼制 成片,在炼制开始时辊距可以适当调大,因胶硬度大不易炼制,随着炼制时间辊逐渐升温,胶的硬度会随之下降,辊距再逐步调小,直至符合成品要求,内胶片厚度为 4~6 mm;
(4)将胶片放到包胶机平台 上准备粘胶,在粘贴到滚筒表面的过程中不断用橡胶锤拍实,开动粘胶机,使滚筒转动,利用滚筒的转动将平台上的胶片粘贴到滚筒的表面(图略)。 在粘贴过程中如发现气泡用刀子扎破,因气泡中存有空气会影响胶片与滚筒之间的粘合。 如胶片长度不够,允许使用多段胶片,但在胶片接合处要打坡口,这样胶片断面处不致出现接合处胶片过厚,而影响粘接质量;
(5)在粘贴内胶的同时,在炼胶机上炼制外胶,其炼制过程与内胶相同,厚度为 6~8 mm,待内胶粘好后,将炼制成片的外胶贴合在内胶的表面,粘贴方法与粘贴内胶方法一致。 但要注意内、外胶要连续粘合,不可间隔时间过长,否则粘合效果不好,硫化后两胶层容易脱开;
(6)将两层胶片全部粘好的 滚筒放到车 床上,用水布将滚筒表面沿轴向裹好,缠好系紧,缠的过程中注意水布不得打卷, 要顺次缠绕并 重叠搭接好,重叠长度 5~10 mm,然后在水布外缠上一层 10#铅丝,在缠铅丝时注意要排列紧密,不要留有缝隙,铅丝接头处要处理好, 不要将铅丝头扎入外胶中,最后要把铅丝头牢靠固定好;
(7)将缠好的滚筒放入硫化 罐中进行硫 化(在4 MPa 压力下硫化 6 h),等硫化罐压力自然下降,打开硫化罐,取出滚筒,待冷却后除去铅丝、水布,将滚筒放到车床上对滚筒表面进行车削,最后根据用户要求将滚筒表面切割出所需花纹即可。
通过对上述滚筒包胶工艺介绍,在生产过程中要注意:
(1)黏接剂要晾干(略有黏性 但不附着在 指背时为宜);
(2)在黏合过程中一定要将 气泡扎破,将 胶片与滚筒拍实;
(3)要将水布、铅丝缠紧;
(4)硫化过程的压力、时间一定要保证,这些都是滚筒包胶质量的保证。

来自:本站 作者:admin 发布时间:2019-03-29 14:24:11 点击次数:117


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